工业厂房楼面承载力检测/厂房楼板荷载检测机构

厂房承重检测鉴定宜根据实际需要选择下列工作内容：

   1）详细研究相关文件资料。

   2）详细调查结构上的作用和环境中的不利因素，以及它们在目标使用年限内可能发生的变化，必要时测试结构上的作用或作用效应。

   3）检查结构布置和构造、支撑系统、结构构件及连接情况，详细检测结构存在的缺陷和损伤，包括承重结构或构件、支撑杆件及其连接节点存在的缺陷和损伤。

   4）检查或测量承重结构或构件的裂缝、位移或变形，当有较大动荷载时测试结构或构件的动力反应和动力特性。

   5）调查和测量地基的变形，检测地基变形对上部承重结构、围护结构系统及吊车运行等的影响。必要时可开挖基础检查，也可补充勘察或进行现场荷载试验。

   6）检测结构材料的实际性能和构件的几何参数，必要时通过荷载试验检验结构或构件的实际性能。

   7）检查围护结构系统的安全状况和使用功能。

   8）性分析与验算，应根据详细调查与检测结果，对建、构筑物的整体和各个组成部分的度水平进行分析与验算，包括结构分析、结构或构件安全性和正常使用性校核分析、所存在问题的原因分析等。在厂房性鉴定中，若发现调查检测资料不足或不准确时，应及时进行补充调查、检测。

    (1)结构在正常工作荷载及风载作用下的结构响应和力学状态；

    (2)结构在突发事件(如地震等严重事故)之后的损伤情况；

    (3)结构构件的耐久性，主要是提供构件疲劳状况的真实情况；

    (4)结构整体的变形情况，如沉降、位移、倾斜等情况；

    (5)结构所处的环境条件，如温度、湿度、地面运动等。

   通过实时监测结构在各种环境条件下的结构响应和行为，获取反映结构状况和环境因素的信息，由此分析结构健康状态，评估结构的性。

厂房承重检测鉴定混凝土强度回弹法检测法：

现场检测混凝土强度的检测方法很多，如钻芯法、拔出法、压痕法、射击法、回弹法、超声法、回弹超声综合法、超声衰减综合法，射线法落球法等，其中回弹法、超声回弹综合法是应用较广的无损检测方法，混凝土试块的抗压强度与无损检测的参数（超声声速值、回弹值、拔出力等）之间建立起来的关系曲线称为测强曲线，它是无损检测推定混凝土强度的基础。测强曲线根据材料来源，分为统一测强曲线、地区测强曲线和专用（率定）测强曲线三类。

利用回弹仪（一种直射锤击式仪器）检测普通混凝土结构构件抗压强度的方法简称回弹法。下面着重介绍回弹法检测混凝土强度。

1检测原理及特点

1.1原理

由于混凝土的抗压强度与其表面硬度之间存在某种相关关系，而回弹仪的弹击锤被一定的弹力打击在混凝土表面上，其回弹高度（通过回弹仪读得回弹值）与混凝土表面硬度成一定的比例关系。因此以回弹值反映混凝土表面硬度，根据表面硬度则可推求混凝土的抗压强度。

1.2特点

用回弹法检测混凝土抗压强度，虽然检测精度不高，但是设备简单、操作方便、测试迅速，以及检测费用低廉，且不破坏混凝土的正常使用，故在现场直接测定中使用较多。影响回弹法准确度的因素较多，如操作方法、仪器性能、气候条件等。为此，必须掌握正确的操作方法，注意回弹仪的保养和校正。《回弹法检测混凝土抗压强度技术规程》（JG J/T23-2001）中规定：回弹法检测混凝土的龄期为7 d～1 000 d，不适用于表层及

内部质量有明显差异或内部存在缺陷的混凝土构件和特种成型工艺制作的混凝土的检测，这大大限制了回弹法的检测范围。另外，由于高强混凝土的强度基数较大，即使只有15%的相对误差，其**误差也会很大而使检测结果失去意义。

2仪器

测量回弹值使用的仪器为回弹仪。回弹仪的质量及其稳定性是保证回弹法检测精度的技术关键。

2.1类型

国内回弹仪的构造及零部件和装配质量必须符合《混凝土回弹仪》（JJG 817-93）的要求。回弹仪按回弹冲击能量大小分为重型、中型和轻型。普通混凝土抗压强度不大于C50时，通常采用中型回弹仪；混凝土抗压强度不小于C60时，宜采用重型回弹仪。传统的回弹仪是通过直接读取回弹仪指针所在位置读数来测取数据的，为一直读式。目前已有的新产品有自记式、带微型工控机的自动记录及处理数据等功能的回弹仪。

2.2影响检测性能的因素

影响回弹仪检测性能的主要因素有：①回弹仪机芯主要零件的装配尺寸，包括弹击拉簧的工作长度、弹击锤的冲击长度以及弹击锤的起跳位置等。②主要零件的质量，包括拉簧刚度、弹击杆**的球面半径、指针长度和摩擦力、影响弹击锤起跳的有关零件。③机芯装配质量，如调零螺钉、固定弹击拉簧和机芯同轴度等。

2.3钢砧率定作用

我国传统的回弹仪率定方法是：在符合标准的钢砧上，将仪器垂直向下率定。由上述影响回弹仪检测性能的主要因素可知，仅以钢砧率作为检验合格与否往往是欠妥的。只有在仪器3个装配尺寸和主要零件质量合格的前提下，钢砧率定值才能够作为检验合格与否的一项标准。